Como la mayoría de los electricistas saben, el calor es el subproducto de un circuito eléctrico en funcionamiento. El calor excesivo es también una forma de que los técnicos de servicio identifiquen cualquier punto caliente y fallos eléctricos potencialmente peligrosos. Estos fallos pueden aumentar los costes por averías en los equipos, reparaciones adicionales e interrupciones del servicio para las empresas o instalaciones relacionadas.

Un fallo eléctrico es una condición anormal que altera la tensión o la corriente. Por ejemplo, puede tratarse de una conexión suelta, un aislamiento dañado o una acumulación de residuos. Dado que el flujo de corriente genera calor de forma natural, los fallos pueden crear riesgos térmicos que causen daños materiales e interrumpan el funcionamiento normal.

La gravedad de una avería se clasifica en función de cuánto aumenta la temperatura actual por encima de una temperatura de referencia o de un lugar comparable sometido a la misma carga. A medida que aumenta la diferencia de temperatura, también lo hacen los costes energéticos y de reparación y el riesgo de incendio. Estos sistemas eléctricos son extremadamente potentes y necesitan inspecciones rutinarias para garantizar su fiabilidad, reducir los costes de mantenimiento y operar con seguridad.

Con instalaciones más grandes, existe un mayor riesgo de fallos catastróficos, que pueden provocar daños por incendio cuya reparación puede costar cientos de miles de dólares, si no más. CNA informa de que el incendio eléctrico medio causa más de 750.000 dólares en daños. Esto no incluye los costes asociados a la interrupción de la actividad debido al cierre de las instalaciones o de una parte de ellas. Se trata de una cantidad bastante asequible en comparación con el precio de una cámara termográfica, que puede oscilar entre 400 y 7.000 dólares.

Si añade una cámara termográfica a su bolsa de herramientas, podrá detectar y solucionar estos problemas de forma segura y rentable. En la inspección tradicional, los técnicos confían en las inspecciones visuales durante los cortes. Se trata de un proceso lento y costoso y, a menudo, ni siquiera hay un indicio visible de fallo hasta que es demasiado tarde.

¿Cómo puede ayudar la termografía?

Sin la tecnología de termografía, la búsqueda de fallos eléctricos requiere contacto directo o pruebas prácticas. La alimentación eléctrica de los equipos que deben inspeccionarse se corta, lo que puede afectar negativamente a las operaciones comerciales, especialmente si una empresa depende de este circuito para su fuente de alimentación o centro de datos.

La termografía permite a los profesionales de campo dar un paso atrás -literalmente- e inspeccionar desde fuera de los límites de aproximación restringidos por la NFPA. Aunque puede que sea necesario abrir algunos armarios y equipos para proporcionar una línea de visión para las mediciones, las cámaras térmicas no requieren un contacto directo. Con IR Windows, los termógrafos pueden ver los componentes sin abrir los armarios, lo que permite realizar inspecciones mucho más rápidas y seguras.

Las cámaras térmicas tampoco requieren la desenergización del equipo; al menos es necesaria una carga parcial para medir cualquier discrepancia de calor que indique un fallo eléctrico. Por ello, la termografía reduce las posibles pérdidas de producción o interrupciones del servicio durante la inspección.

Las cámaras térmicas recopilan puntos visuales y de datos, lo que permite a los técnicos mostrar a los clientes la gravedad de sus problemas eléctricos. Los técnicos pueden utilizar esta información recopilada para respaldar las solicitudes de reparación y verificar que su trabajo ha resuelto el problema. La mejora de la documentación también genera datos históricos para futuros análisis. El personal de mantenimiento puede realizar un seguimiento más detallado de los elementos problemáticos en varias inspecciones programadas.

¿Cómo se utilizan las cámaras térmicas para las inspecciones?

La clave del uso de cámaras térmicas para la inspección de sistemas eléctricos es la medición precisa de las temperaturas y la comparación. La comparación por sí sola le dará una buena idea de las zonas que debe inspeccionar más a fondo y las mediciones le permitirán clasificar la gravedad del fallo. Para determinar la gravedad, un técnico comparará las mediciones del componente en cuestión con otro similar sometido a la misma carga.

Otra medida habitual es medir el aumento de temperatura por encima de la temperatura ambiente. Los parámetros importantes que hay que ajustar para una medición precisa son la emisividad (lo reflectante que es la superficie), la temperatura de fondo y la distancia. Si visualiza las conexiones a través de una ventana de infrarrojos, también deberá introducir la transmisión de la ventana.

La mayoría de las normas de inspección térmica incluyen información sobre límites aceptables, protocolos de seguridad y otros requisitos para garantizar la fiabilidad. Aunque las cámaras térmicas no pueden sustituir por completo la necesidad de inspecciones visuales y de contacto, pueden ayudar a señalar en qué puntos del sistema están garantizados estos tipos de inspecciones. La termografía proporciona al personal de mantenimiento la información que necesita para una detección temprana y para priorizar las reparaciones, lo que a su vez ahorra dinero. Estas herramientas excepcionales pueden mejorar la seguridad, la fiabilidad, la eficacia y los costes. Eche un vistazo a las diferentes cámaras termográficas que ofrece HIKMICRO.

Fuentes: 

ESFI - Workplace Injury & Fatality Statistics

Hanover - Thermographic testing of electrical equipment

NACBI - Infrared Thermographic Electrical Inspections for Commercial, Industrial, and Institutional Properties

Facilities Net - Infrared Thermal Imaging Helps Pinpoint Problems with Electrical Systems

Test Guy - Infrared Thermography for Electrical Distribution Systems

CNI - Infrared Thermography — Revealing the Hidden Risks